中國鞋智力“變身”探路二次升級

    2007年，世界制鞋業(yè)已經(jīng)呈現(xiàn)向越南、印度、巴基斯坦等勞動力成本更低廉的國家轉移的趨勢。居安思危，如何在中國的產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢喪失之前樹立幾個國際化的品牌，是歷史賦予中國鞋業(yè)領袖品牌的重任。

　　弗里德曼說：“誰能正確解釋中國的改革和發(fā)展，誰就能獲得諾貝爾經(jīng)濟學獎�！睂τ谥袊�制鞋企業(yè)，不妨套用這句話：誰能幫助中國鞋跳出危機，誰就是制鞋業(yè)的王者。

　　世界制鞋業(yè)中心行將轉移，失去“皇冠”后的中國制鞋業(yè)憑什么去支撐后續(xù)的發(fā)展？困境始現(xiàn)，而中國制鞋業(yè)的自我救贖才剛剛開始。

　　輝煌歷史的背后是尷尬

　　縱觀中國制鞋業(yè)的發(fā)展，用“突飛猛進”一詞來形容無論如何都不為過：據(jù)統(tǒng)計，1985年中國生產(chǎn)16億雙鞋，10年后的1995年達到了57億雙，20年后的2006年達到了90億雙，2007年這一數(shù)字即將再次刷新。

　　中國制鞋業(yè)以平均每年23%的速度增長，大大高于中國GDP的增長速度。近年來，中國每年生產(chǎn)各種鞋更是占到了世界制鞋總量60%，成為世界最大的鞋業(yè)制造基地，并呈現(xiàn)產(chǎn)業(yè)集群式發(fā)展狀態(tài)：一是以廣州、東莞等地為代表的廣東鞋業(yè)基地，主要生產(chǎn)中高檔鞋；二是以溫州、臺州等地為代表的浙江鞋業(yè)基地，主要是生產(chǎn)中低檔鞋；三是以成都、重慶為代表的西部鞋業(yè)基地，主要生產(chǎn)女鞋；四是以福建泉州、晉江等地為代表的鞋業(yè)生產(chǎn)基地，主要生產(chǎn)運動鞋。

　　還有一串閃光的數(shù)字值得中國制鞋業(yè)去夸耀：世界第二大鞋類消費市場，占全球消費總量的22%，僅次于美國；世界上最大的鞋類出口國，鞋類出口占世界出口總量的53%以上。

　　但冷靜思之后，我們不難發(fā)現(xiàn)這樣一個事實：中國制鞋業(yè)的榮耀其實是得益于世界制鞋業(yè)的變遷。制鞋行業(yè)是典型的勞動密集型行業(yè)，自20世紀80年代以來，歐美發(fā)達國家的制鞋業(yè)轉向海外開拓新的生產(chǎn)加工基地。這種產(chǎn)業(yè)轉移，使得中國制鞋工業(yè)發(fā)展迅速。

　　現(xiàn)在的問題是，“世界制鞋中心”這一皇冠中國能戴多久？這個問題實際已經(jīng)有了明確的答案：2007年，世界制鞋業(yè)已經(jīng)呈現(xiàn)向越南、印度、巴基斯坦等勞動力成本更低廉的國家轉移的趨勢。居安思危，如何在中國的產(chǎn)業(yè)優(yōu)勢喪失之前樹立幾個國際化的品牌，是歷史賦予中國鞋業(yè)領袖品牌的重任。

　　中國鞋業(yè)變革進行時

　　其實，中國制鞋產(chǎn)業(yè)的創(chuàng)新意識早已經(jīng)開始覺醒。上世紀80年代時主要靠錘子、剪刀和縫紉機等比較原始的生產(chǎn)模式已經(jīng)通過合資引進先進生產(chǎn)設備和技術，或者通過自主研發(fā)，走上了技術創(chuàng)新之路，步入了發(fā)展的快車道。

　　中國制鞋業(yè)覺醒的標志之一是與國際制鞋品牌合作，實施引進消化、吸收再創(chuàng)新的機制，實現(xiàn)由OEM向ODM的轉化，以品牌支撐的企業(yè)核心競爭力成為決勝市場的重要武器。

　　在這一背景下，中國一些制鞋企業(yè)憑借自己的研發(fā)水平和管理能力，與國際一流企業(yè)合作選擇了一種創(chuàng)新型合作方式——ODM，即來單設計加工，就是利用自身研發(fā)力量，對國際客戶的需求進行自主性設計，最終滿足客戶需求。這種方式提高了產(chǎn)品的附加值，掌握了定價的主動權，由單純的機械式加工轉變?yōu)閯?chuàng)造性生產(chǎn)。

　　這一貼牌方式的轉變使得這些制鞋企業(yè)通過與國際知名公司在設計過程中的交流，迅速掌握了世界各國流行趨勢，從而提高了企業(yè)的研發(fā)設計能力，使自身設計水平迅速躋身國際名企行列。

　　而企業(yè)自主創(chuàng)新能力的提升則成為中國制鞋業(yè)覺醒的又一標志。在品牌成為消費價值主要取向的今天，一些有實力、有眼光的制鞋企業(yè)把發(fā)展的重心投向了打造自主品牌、提升產(chǎn)品品質。他們以科技進步為先導，注重技改投入，引進高級人才和先進技術以促進產(chǎn)品的升級換代，一些企業(yè)甚至已經(jīng)成為國家標準、行業(yè)標準起草單位。

　　一個皮革接縫技術，每年就能為國家節(jié)省皮料22.9億平方英尺，折合人民幣高達573億元，你信嗎？但這是事實。日前，在由國家科技部委托中國輕工業(yè)聯(lián)合會首次開展的“2006年度中國輕工行業(yè)科技發(fā)明獎及科技進步獎”評審中，這項由亨達集團研發(fā)的“皮革無縫粘接技術”被授予中國輕工聯(lián)合會科學技術發(fā)明三等獎，亨達成為全國第一家獲此榮譽的制鞋企業(yè)，也成為此次評選中惟一獲得科學技術發(fā)明獎的青島企業(yè)。是什么秘密讓這個傳統(tǒng)的企業(yè)取得如此高的成就，并且超越傳統(tǒng)企業(yè)的桎梏？其董事長王吉萬稱：關鍵是“智力型”轉型。

　　尋找中國制鞋業(yè)的“芯片”

　　借鑒世界制鞋業(yè)經(jīng)驗顯示，目前我們傳統(tǒng)的制鞋業(yè)到了向“智力型”轉型的時期。新技術尤其是芯片技術的發(fā)展讓中國家電業(yè)逐漸擺脫了初期的發(fā)展瓶頸。那么，幫助中國制鞋業(yè)轉型的“芯片”又在哪里呢？百麗、亨達、奧康、森達、紅蜻蜓們是否會改變中國鞋的明天的命運？ 

　　數(shù)年研究亨達后，我們透過亨達智力型變身的三種模式，或許能有所借鑒。

　　■智力型的技術研發(fā)模式　　

　　在亨達，平均每一天，有14款新鞋試制，7款新鞋上市（這個速度在國內皮鞋產(chǎn)業(yè)是稀有的），亨達集團同時參與制定的行業(yè)及國家技術標準竟高達16個，現(xiàn)在還擁有63項國家專利，申報專利171項，并先后有150多種產(chǎn)品獲得省級和國家技術大獎。

　　“技術中心在公司整個技術創(chuàng)新活動開展中，處于核心和樞紐地位，起到領頭和帶動作用，推動了科技成果的產(chǎn)業(yè)化轉化進程�！蓖跫�萬這樣理解技術中心的功能。

　　■智力型的管理模式

　　一個企業(yè)是否有活力，關鍵在于是否能形成一種競爭與激勵并存的機制。只有在良好的競爭與激勵的環(huán)境下職工的積極性創(chuàng)造性才能得以充分發(fā)揮。

　　經(jīng)過多年的探索和實踐，亨達目前已經(jīng)形成了調研、規(guī)劃、激勵、實施、轉化投產(chǎn)的完整的創(chuàng)新流程體系。這種機制已經(jīng)從技術研發(fā)部門延伸應用到整個公司，在集團范圍形成了濃厚的創(chuàng)新氛圍，為工作的開展提供了良好的制度保障。

　　■智力型的市場營銷模式

　　在營銷管理上，亨達集團按照“耐克模式”建立了“沒有圍墻的工廠”，在全國建立了3000多家專賣店和店中店，形成了多層次立體式營銷網(wǎng)絡，由過去的中間粗兩頭細、以加工為主的“棗核型企業(yè)”，變成了兩頭粗中間細、以品牌運營為主的“啞鈴型企業(yè)”。

　　在國際市場，亨達在世界時尚之都意大利建立了研發(fā)中心，直接接軌國際前沿流行信息和科研資訊，并與當?shù)丶皣�際領先的鞋業(yè)企業(yè)，共同合作項目開發(fā)，成為亨達創(chuàng)新大腦的主動脈。

　　總之,沒有過時的行業(yè)，只有過時的企業(yè)。中國的制鞋業(yè)完全可以通過技術創(chuàng)新、品牌運營等實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)二次升級。這，也是有志于中國鞋業(yè)不斷發(fā)展的中國企業(yè)家們不斷努力的方向。