百麗鞋業(yè)著重把控產(chǎn)品質(zhì)量

    中國鞋網(wǎng)7月19日訊，日前，百麗鞋業(yè)集團(tuán)位于安徽宿州的工業(yè)園正式投產(chǎn)。此前，百麗鞋業(yè)集團(tuán)已在深圳大浪、東莞虎門、湖北秭歸建立了年產(chǎn)鞋超過2000萬雙的生產(chǎn)基地。談及此次地緣戰(zhàn)略布局，百麗國際CEO盛百椒強(qiáng)調(diào)指出，新廠作為未來事業(yè)發(fā)展的重要支撐點(diǎn)和強(qiáng)動力，質(zhì)量控制是第一位的事情。

    日前，記者深入百麗鞋業(yè)集團(tuán)位于深圳的工業(yè)園采訪。在生產(chǎn)流水線上，在工作交流板報前，從員工崗位排班表中，在質(zhì)檢員挑剔的眼神里，始終洋溢著一股濃濃的質(zhì)量文化氣息。

    走進(jìn)百麗鞋業(yè)集團(tuán)旗下品牌思加圖（Staccato）底部一車間，只見生產(chǎn)線分列兩邊排開，各個工序崗位上的工人忙碌而有序。車間主任曹啟獻(xiàn)說，他負(fù)責(zé)的生產(chǎn)線分為12個工作小組，上、下工序之間都有嚴(yán)格的質(zhì)量檢測，如果上道工序做得不合格，就不會進(jìn)入下一個工序。在最后裝箱前的總檢線上，每一雙鞋都要經(jīng)過工人師傅們的“火眼金睛”，他們身邊就擺放著各款鞋的標(biāo)準(zhǔn)樣板，只要稍有瑕疵，就會被回傳到相應(yīng)工序進(jìn)行返工。

    據(jù)了解，從2009年開始，百麗鞋業(yè)集團(tuán)生產(chǎn)系統(tǒng)將返工率作為一項(xiàng)重要的考核指標(biāo)，并制定了詳盡的產(chǎn)品質(zhì)量考評管理辦法。廣東省制鞋專業(yè)委員會會長宋曉武告訴記者，一般來說，在工業(yè)化模式下，做一只鞋共有150多道工序，每道工序的質(zhì)量把關(guān)與流程速度決定了成品質(zhì)量與生產(chǎn)效率。因此，返工率不僅關(guān)系到企業(yè)經(jīng)營效率，更是產(chǎn)品質(zhì)量控制的一個“指揮棒”。

    為了降低返工率，百麗鞋業(yè)集團(tuán)對質(zhì)量管理和工藝技術(shù)進(jìn)行持續(xù)改善與系統(tǒng)性優(yōu)化。以百麗鞋業(yè)集團(tuán)旗下品牌他她（Tata）底一車間為例，2009年前3個月，返工率均在5%以上，而下半年的返工率穩(wěn)定控制到了2%以下。

    記者采訪后得知，該車間首先對制約質(zhì)量因素的癥結(jié)進(jìn)行了全面分析，接著采取了一系列行之有效的解決辦法——每天對各工序檢驗(yàn)返工項(xiàng)進(jìn)行匯總，特別是對排名前五位的返工項(xiàng)展開深入討論，找出問題所在并提出整改措施；對職工實(shí)行“三講”培訓(xùn)，即為車間主任講工序操作的標(biāo)準(zhǔn)，為組長講工序的操作要求及注意事項(xiàng)，為員工講操作心得，通過相互交流，形成質(zhì)量共識；對特殊工藝、特殊要求、特殊材料現(xiàn)場全程跟進(jìn)指導(dǎo)，告訴員工有困難找干部，建設(shè)服務(wù)型管理團(tuán)隊；實(shí)行多獎少罰的激勵機(jī)制，提升員工的集體榮譽(yù)感，營造積極向上的工作氛圍；培養(yǎng)責(zé)任心強(qiáng)的多面手，學(xué)會全部工序操作，以減少人力補(bǔ)充不及時對產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

    顯然，返工是為了保障更高的品質(zhì)。多年來，百麗鞋業(yè)集團(tuán)建立了完善的質(zhì)量管理體系，對產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行全程監(jiān)管。在原材料方面，有專職檢測員對原材料進(jìn)行耐磨、起毛、抗拉、折彎等一系列檢測。百麗鞋業(yè)集團(tuán)對供應(yīng)商的選擇也極為苛刻，通過嚴(yán)格的綜合考察和實(shí)踐合作后，供應(yīng)商才能列入原材料供應(yīng)商庫。在研發(fā)生產(chǎn)過程中，百麗鞋業(yè)集團(tuán)強(qiáng)調(diào)從研發(fā)源頭上杜絕質(zhì)量設(shè)計缺陷，上、下工序之間都有檢測點(diǎn)貫穿生產(chǎn)全過程。在售后服務(wù)反饋方面，公司開通消費(fèi)者免費(fèi)投訴咨詢熱線的企業(yè)，并由專業(yè)人員對顧客反映的意見進(jìn)行詳細(xì)分析，將反饋信息再導(dǎo)入設(shè)計生產(chǎn)環(huán)節(jié)。

    按以往的做法，公司把生產(chǎn)任務(wù)下達(dá)給車間，然后由車間主任根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和實(shí)際情況制定計劃方案并組織生產(chǎn)。這樣給了生產(chǎn)主任較大的自主權(quán)，但也有一定的局限性。所以，百麗鞋業(yè)集團(tuán)成立了精益生產(chǎn)項(xiàng)目小組，發(fā)揮智囊團(tuán)作用，努力實(shí)現(xiàn)各個車間生產(chǎn)效率最大化，更從整體統(tǒng)籌的高度使企業(yè)資源配置最優(yōu)化。經(jīng)過挖潛增效、管理創(chuàng)新，以前要十幾天完成的生產(chǎn)訂單，現(xiàn)在幾天內(nèi)即可完成，大大縮短了交貨期，也提高了物流與營運(yùn)效率。

    現(xiàn)代化制鞋實(shí)行的是流水線模式，如果生產(chǎn)不同的鞋要更換整個流水線的話，效率更會大打折扣。因此，百麗鞋業(yè)集團(tuán)開始探索通過流程再造，實(shí)現(xiàn)換線模式的變革。2009年初，該集團(tuán)在生產(chǎn)系統(tǒng)導(dǎo)入IE項(xiàng)目，用工業(yè)工程的方法探討建立一套從開發(fā)、技術(shù)、計劃、采購到生產(chǎn)整體協(xié)調(diào)的柔性生產(chǎn)模式，使傳統(tǒng)的車間生產(chǎn)制造更加規(guī)范化、管理更加科學(xué)化，從而提高生產(chǎn)效率和計劃完成率，節(jié)約生產(chǎn)成本。同時，他們還對管理系統(tǒng)進(jìn)行了優(yōu)化，使業(yè)務(wù)流程趨于標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)操作趨于便捷化、信息傳遞趨于數(shù)字化。